Contexte d’intervention
L’usine dispose d’une solide infrastructure de gestion des actifs. Le module SAP PM demeure entièrement intégré, des plans de maintenance sont en place, des ratios superviseur-planificateur-équipe de maintenance sont appropriés et il y a un soutien technique bien cadré. Cependant, l’usine souffre d’un taux de panne très élevé, le respect du calendrier est en moyenne de 55 %, l’engagement de l’équipe technique est très faible et celle de l’entretien a l’impression d’être dans un cercle vicieux.
La demande était de réaliser un diagnostic de l’équipe d’entretien et du programme de gestion des actifs en général.
Notre approche
Nos interventions sont toujours adaptées au niveau de la maturité de l’usine et de son contexte opérationnel, cela dans le but d’atteindre des résultats durables en maintenance et fiabilité.
Après une dizaine d’entrevues avec les membres de l’équipe d’entretien et de celle des opérations, ; une analyse approfondie des données nous a permis d’identifier plusieurs problèmes récurrents. L’analyse des données comprenait à la fois l’historique des bons de travail, les heures des plans de maintenance par rapport au total des heures de travail disponibles, la conformité du calendrier et les KPI de production.
L’analyse a été conclue avec des observations sur le site de travail. Nous avons sélectionné des dates clés pour l’observation des superviseurs et des équipes de maintenance, afin d’évaluer la qualité de la gestion des arrêts et d’observer l’efficacité de l’exécution.
Actions en partenariat
Nous avons découvert que le temps réel œuvré des équipes de maintenance stagnait à 15 %. Cela équivaut à six heures d’intervention de l’équipe de maintenance sur les outils par semaine ! Dans l’industrie lourde, le temps de cet indicateur est de 35 % et la référence est de 55 %.
Le temps réel œuvré des équipes de maintenance est également un indicateur puissant, car il permet de révéler les lacunes des équipes : respect des processus, communication entre les équipes et la productivité de tous les membres de la maintenance.
Après analyse, l’équipe commence un travail sur les problèmes suivants :
- Agir selon l’approche SWAT/Kaizen pour rapidement sortir de l’urgence ;
- Actualiser les criticités des équipements et des pièces de rechange ;
- Réviser et mettre en œuvre les plans d’entretien selon les besoins et les conditions ;
- Adapter le mécanisme de filtration des demandes (urgentes vs planifiées) ;
- Former l’équipe de maintenance sur SAP pour maximiser l’utilisation du système ;
- Définir et respecter les rôles et responsabilités ;
- Analyser avec rigueur la gestion des pièces de rechange.
Résultats
Le carnet de travail a diminué de 20 %, ce qui nous a permis de mettre l’emphase sur les équipements à haute criticité. En moins de six semaines, nous avons observé une chute significative des bris majeurs. Chaque défaillance est maintenant analysée en équipe, afin de bien comprendre les causes fondamentales et ainsi les prévenir.
En améliorant le temps d’outil, l’équipe a réussi à transférer les heures de l’équipe maintenance vers des tâches préventives, afin de sortir rapidement de l’urgence. Les actions se sont traduites en résultats concrets avec une hausse de la disponibilité des équipements et de l’engagement de l’équipe.
Les formateurs et coachs d’ACPE auront le plaisir de discuter avec vous sur la façon avec laquelle ils peuvent vous accompagner et ainsi créer de la valeur pour votre organisation et vos gens !
